Neues Produktionswerk mit integrierter Logistik für SB – Wurstwaren nach Großbrand in 2006

Die am Projekt beteiligten Firmen sind nebenstehender Aufstellung zu entnehmen.

Weitere Infos siehe beigefügter Videoclip.

Nach einem Totalschaden infolge eines Großbrandes im Juli 2006 entwickelte das interne Kupfer-Projektteam in Zusammenarbeit mit dem Architekturbüro HC+P Heise + Partner den kompletten Neubau eines der modernsten SB-Wurstproduktionsbetriebe am Firmenstandort Heilsbronn.

Der Beratungs- und Planungsauftrag für den Logistikbereich (WE, Trockenlager, Verpackungsanbindungen, Automatisches Palettenlager APL, Kommissionierzone und Versand) wurde im Oktober 2006 durch Kupfer separat an Luy & Partner vergeben.

Ausgangsbasis für die nachfolgenden Planungsschritte war ein von uns durchgeführter Konzeptcheck über bereits vorliegende Wettbewerbs- und GU-Planungen. Das Ergebnis war eine auf die speziellen Kupfer-Anforderungen ausgerichtete komplette Neukonzeption der internen Logistikstruktur inklusive ihrer Anbindung zu den vor- und nachgelagerten Funktionsbereichen. Parallel dazu betreuten wir das interne IT- Projektteam bei der SAP/LES-Anbindung. Das Logistikprojekt wurde in 2008 / 2009 mehrfach einem größeren Teilnehmerkreis durch den Kupfer- Geschäftsführer für Produktion und Logistik, Herrn Holger Dörr, sowie Herrn Gropengießer (IGZ / LVS-Software) vorgestellt (SAP-Forum, EHI-Tagung, GS1 -Tagung).

 

Projektübersicht (Logistik)

• Transport der SB-Wurst Paletten zwischen Verpackungslinien und APL / HRL mittels Querverschiebewagen (QVW)
• 4-gassiges APL als in-house-Lösung für 4.400 Paletten (H=20m)
• APL-Vorzone im EG als Ein- und Auslager- Loop inkl. Stretcher und Etikettendrucker Versandbereitstellung auf Schwerkraftrollenbahnen mittels Doppel-QVW
• APL- Vorzone im OG als Aus- und Einlager-Loop zur Versorgung/Entsorgung von Kommissionierzone (Mischpaletten) und Konfektionierung (Art.-Mix pro Karton)
• Fördertechnik zur Behälterrückführung zwischen Konfektionierung und Verpackungslinien inkl. Ausschleusung für Behälterpuffer, Waschmaschine, NiO
• Kunststoffbehälter mit Barcode-Aufklebern und RFID-Etiketten (in-mould-tags) zur Datenerfassung mittels Scanner und/oder RFID-Gates auf der Behälter- und Palettenfördertechnik zur Weitergabe der Daten an übergeordnete Systeme
• Gekühlte Produktions-, Lager- und Funktionsflächen (0 – 2°C, 2 – 4°C)